在船舶建造过程中，船台、船坞及大型吊车资源的利用效率，是制约产能与成本的关键因素。舟山中远海运重工以吊装工序为切入点，通过管理协同、工艺前置、技能提升与标准化作业相结合的方式，实现了吊装效率的持续提升。

强化协同机制，理顺管理流程

为系统解决吊装作业涉及部门多、环节复杂的问题，公司成立由项目管理部、技术中心、搭载工区、制造工区、舾装工区共同参与的吊装效率提升专项团队。该团队明确各环节职责，建立日常数据分析和问题协调机制，打通设计与现场、工序与工序之间的信息衔接。

项目团队对历史项目中积存的数十项现场优化建议与问题反馈进行了全面梳理与闭环整改，整改完成率达到100%，并将其中涉及工艺与设计的合理化建议全部纳入后续船舶的设计修改中。这一做法有效回应了一线员工的合理诉求，并提升了协作效率。

前置工艺优化，从设计源头提效

确立“工艺先行”的原则，将效率提升的关口大幅前移。技术部门与工法部门强化了联合审图机制，并在设计阶段就引入吊装管理团队进行协同研讨。通过三维模型审查，在设计阶段提前识别并解决了40余项结构与舾装件干涉问题，优化吊装工艺方案15项。经测算，这些前置改进在后续项目中可减少吊装时间30小时以上。

以穿梭油轮总组阶段钢支撑拆除工艺为例，通过将高空作业调整为地面作业，单船节约吊装时间5.5小时，同时降低了高空作业风险，实现了工序前移。

强化技能培训，夯实人才基础

面对高技能岗位的人才需求，项目团队组织了持续且密集的理论与实操培训。针对定位、精度控制等关键岗位技能短板，开展了专项技能强化训练与比武活动，并将技能水平与薪酬激励建议相关联，在团队内部形成了“比、学、赶、超”的积极氛围。通过系统培训，部分关键岗位的作业效率提升了50%以上，为整体效率提升提供了坚实的保障。

推行标准化与数据化，实现精准管控

项目团队积极推动作业标准化与数据化管理。通过制定详细的《分段吊装检查表》，将吊装前的准备工作清单化、标准化，减少了对关键吊装资源的等待与浪费。同时，通过对标同类型船与历史数据分析，为各船型设定了科学的吊装目标时间，并严格执行异常时间分析制度，确保每一个效率偏差都能被追溯、分析与改进。

这一系列改进措施，最终转化为可量化、可感知的成果。在63.6k系列船的建造中，后续船舶的分段吊装时间较系列船平均时间下降了86小时，整体提速19.6%，累计节约人工工时超过1330小时。在154k系列船的建造中，后续船舶的吊装总时间较前序船舶减少384小时（约16天），其中总组吊装提速24%，搭载吊装提速33%，累计节约人工工时约5360小时。

吊装效率的提升使得主船体成型计划提前，为后续完整性、涂装作业创造了有利条件，为保障搭载周期、降低整体建造成本提供了关键支撑。

舟山中远海运重工通过向管理要效率，向工艺要效益的实践，不仅节约了人工与能耗成本，也为后续产能释放和船坞周期保障提供了支撑。公司也将继续围绕精益管理，在确保安全与质量的前提下，持续推动生产组织效率的稳步提高。（王天刚）