近日，扬州中远海运重工智能管加工车间数智中心正式投入运营，该中心承担着智能管加工车间生产作业指挥调度中枢的核心职能。其核心竞争力源于自主研发的管加工 MES 系统与管加工数字孪生中心两大关键系统，通过二者协同构建起“计划-执行-监控-优化” 全流程闭环生产管理体系，这一里程碑事件标志着扬州中远海运重工在船舶管加工领域的数字化、智能化转型迈入全新阶段，为行业同类车间的数智化升级提供了实践范本。

管加工 MES 系统是数智中心的 “生产执行大脑”，历经近一年研发与迭代，已进入试运行阶段。该系统深度集成设计周边、WMS（仓储管理系统）及舾装 MES 等系统，实现从发图计划接收、工艺数据获取到生产执行的全链路贯通。在功能层面，系统采用可视化工艺路径配置，依托管件工艺参数驱动规则引擎自动生成加工流程，支持在线修正工艺数据与一品图标注；配合智能套料技术，可自动完成加工工艺参数生成与任务下发，更与管加工流水线互联互通，作业指令能直达工位，直接驱动 4 条直管机器人产线作业并实现自动报工。此外，系统采用管理端与加工执行端双端设计：生产管理人员可通过管理端实时调度、处理异常，现场工人借助平板端即可查看任务与工艺图纸、反馈执行情况，真正实现全流程无纸化生产，显著提升生产执行效率与管理精细化水平。

与 MES 系统配套的管加工车间数字孪生系统是数智中心 “虚实联动” 的核心载体。该系统以L4 级建模精度完整复刻管加工车间细节，涵盖超百组关键精密设备、逾两千个车间组件，通过物理级材质与光照渲染打造高逼真沉浸体验。在数据与场景层面，它集成 17 个业务系统与车间设备物联数据，构建起总览场景、大径/中二/中一/小径/非铁（不锈钢）5条产线监管场景，以及工效对标、排产仿真 2个数据深度应用场景，可实现从管材上料、测长喷码、精密切割、坡口加工到装配焊接的全工艺链实时监管，并通过 “一物一码” 技术达成物料位置、状态及工艺参数的虚拟空间实时映射与精准溯源。更重要的是，系统聚焦 “以虚优实” 构建三大核心应用场景：一是融合视觉 AI 技术，主动监测人员安全规范、识别异常情况，同步统计在岗人数与作业工时，形成 “感知 - 预警 - 处置” 闭环管理；二是依托 120+工序节点近1个月历史数据构建效能分析模型，精准定位生产瓶颈并提供优化方案；三是通过神经网络优化算法在虚拟空间仿真推演未来排产计划，锁定最优解、预判延误风险，明确产线设备利用效率与堵点，为产能爬坡提供科学支撑。

作为扬州中远海运重工数智化转型的关键实践，管加工数智中心的正式运营只是起点，公司将持续优化系统功能、深化数据应用、拓展场景适配，进一步推动管加工生产向透明化、高效化、智能化深度迈进。同时以该数智中心为基础，总结提炼可复制、可推广的车间级数字化转型解决方案，为自身提升核心竞争力、降本增效提供持续动力。（陈文锐、宗真）