工欲善其事，必先利其器。在船舶建造领域，每一个关键部件的优化都可能带来显著的效益提升。近日，舟山中远海运重工通过对船用关键连接部件——吊耳本体的设计进行系统性优化，成功实现了显著的降本增效，为提升船舶建造竞争力提供了有力支撑。

结构强化，安全与寿命双提升

在船舶修造过程中，吊耳作为重要的起吊连接部件，其设计的合理性直接关系到项目效率、成本与安全。舟山中远海运重工围绕现场吊装与施工需求，针对性开展吊耳本体优化工作，通过技术迭代实现多方面改进。

运用有限元计算方法，科学调整吊耳的形状与尺寸，确保其在起吊过程中应力分布更加均匀。这一改进就像为吊耳打造了更坚韧的“筋骨”，不仅增强了吊耳承受拉力的稳定性，还大幅延长了使用寿命，有效降低了潜在的安全风险，为船舶建造的安全性加码。

细节改进，便捷与复用双升级

此次优化覆盖了A型（50t-100t）、D型（10t-40t）和T型（10t-70t）三大类吊耳。针对A型和D型吊耳，将防倾肘板的传统尖角结构改为弧形过渡设计，并在吊耳主板与防倾肘板T型交接处增设过焊孔。这些细节上的“微创新”，既保证了吊耳的焊透性，又避免了尖角伤害。在吊耳使用后的拆除环节，本体切割量从30mm降至15mm，大大简化了焊接与拆除流程，让吊耳的回收再利用更加便捷高效。

循环使用，效率与环保双丰收

设计优化让吊耳的回收再利用效率大幅提升。数据显示，吊耳拆除报废率降至约5%，A型/D型吊耳理论循环使用次数由2次提升至3次，使用效率提升50%；T型吊耳通过双面使用设计，理论循环使用次数由2次跃升至6次，使用效率提升200%。

通过设计优化和工艺创新，减少了工装辅材的消耗，单船吊耳用钢量显著降低。以在建船舶为例，63.6k散货船节约吊耳钢板约62.3吨，154k穿梭油轮节约吊耳钢板约178吨。同时，制作、安装和拆除时间的缩短，让整体吊装效率得到有效提高，为船舶建造项目的顺利推进节省了宝贵时间。

为巩固优化成果，公司还制定发布了企业标准《吊耳制作安装与使用通用工艺》。该标准规范了吊耳从生产到使用的全流程，确保了吊耳制作安装的一致性与精准性，为分段吊装提供了可靠指导，进一步提升了现场施工效率。

新型吊耳投入使用后，其便捷性、安全性和可操作性得到大家的一致认可。此次吊耳本体的设计优化，是舟山中远海运重工在精益造船与工艺创新上的成功实践。不仅降低了建造成本，提升了生产效率与资源循环利用水平，更保障了吊装安全，为公司高质量发展注入了新动力。(熊元元/文  夏赵丹/摄）