3月25日，舟山中远海运重工管加车间内呈现出一派繁忙而有序的景象。几名工人熟练地操控着崭新的小直管流水线，管材在传送带上有序移动，装配、焊接、打磨工序无缝衔接，一气呵成。相较于以往，如今同样工作时间，流水线的产出量实现翻倍，人均单日产能从原本不足50根跃升至100根以上，生产效率得到了显著提升。

这条高效的流水线，是制造工区近期通过自主设计研发和自行制作打造的小直管装、焊、磨一体化流水线。该流水线的投入使用，不仅使生产效率翻倍，还大幅降低了工人的劳动强度，这一创新成果的落地正悄然改变着车间的生产面貌。

过去，小直管制造长期依赖手工装配、人工蹲位焊接与打磨。这种模式下，效率较低，且工人劳动强度大，单日人均产能不足五十根。为提高生产效率，制造工区聚焦装、焊、磨三个核心环节，自主研发装配机、改造焊接变位机、优化材料托架，构建了小直管全流程一体化生产线。

装配工位“智能化升级”。自主研发的小直管装配机，采用固定托架与升降滑台设计，配合分度盘角度调节功能。这一创新设计消除人工校正环节，装配效率从单日50根提升至100根，耗时缩短50%。车间主管方磊介绍：“定位销与卡盘设计，让装配精度达到毫米级，为后续焊接奠定质量基础。”

焊接工位“全自动突破”。通过加装变位机、压紧气缸和可调接地装置，实现法兰内外口二氧焊自动变位焊接。单工位焊接效率提升70%，日均产能突破100根，且焊缝质量达到标准。

打磨工位“站立式革命”。将操作台高度提升至900mm，并设计滑轨式卸料通道，工人从蹲姿转为站立作业。单日打磨量从80根提升至100根，效率提升25%。现场操作人员反馈：“现在干活腰不酸了，管子打磨完直接滑走，省时又省力。”

在生产效率提升的同时，车间还通过材料循环利用、设备共享改造等措施，大幅降低生产成本；通过建立全流程检测体系，提升关键工序合格率。

面对管件设计数据与设备适配性挑战，工区还启动“双线攻坚计划”，一方面积极引进弯管机满足管子先焊后弯工艺，提高弯管精度和效率；另一方面，优化关键设计参数，实现设计与生产无缝对接，提升管件与设备的适配率。同时，工区持续优化小直管流水线生产流程，全力打造“智能排产-自动生产-实时质检”闭环体系，助力企业高质量发展。（方磊、乐帅、匡倩/文 夏赵丹/摄）